最近居間のシャンデリアを交換しました。
35年間リビングに輝いていた六灯の自慢のシャンデリア（重量２０ｋｇ）が地震の時に落下することを予測して、デザイン的には不満でしたが、五灯のシャンデリアに取り換えました。
従来のシャンデリアは３本の鎖で保持されているのですが、鎖が切れたとき頭の上で止まるような安全装置がなく、家族に交換するよう注意されていたのですが、愛着があって何年そのままになっていたのです。
最初は６灯の白熱電球がついていたので消費電力は３６０Ｗで、機能限界は１年で毎年白熱電球を交換していました。
新しいシャンデリアは５灯で下方を照らしていて、僅かわずか５灯で３０Ｗで機能限界は３年以上だと言われています。最近のＬＥＤ電球は低コストで５灯がネットで１６５０円ですから、ＬＥＤ技術の発明に感謝しています。

左写真が新しいシャンデリアです。
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従来の設計力とは、固有技術力と評価技術力の二つがあるが、ここでは評価技術に限って述べる。
品質特性の目標値を決めて、あらゆる試験条件で規格値に合格するかで評価している。信頼性はそれとは別に特定な試験条件で何万回か何万時間耐えられるかで評価する。
このやり方の問題は、考えられる品質特性ごとに、規格値を決めて合否の判断を行うのである。寿命についても同じように規格値を決めて合否の判断をするのである。部品コストも1級品から低コストのものを使って確認を行うのである。
このような評価の問題点は、膨大な時間が必要であるから重要な特性を選んで実施するのが普通である。
しかも途中で問題が起こると,もぐらたたきで設計変更を行うので時間的に際限がないのである。
問題は、規格の中に入っておればＣＰ値などを使って合否の判断を行う。
これでも、ある程度の評価はできるのだが、規格に合格したものの比較評価ができていないので、顧客が満足するかどうかは分からないのである。

これに対して、タグチメソッドでは、低コストの部品を使って、機能性のＳＮ比やパラメータ設計で、1石全鳥の評価を行うのである。品質特性のばらつきが大きい場合には許容差設計で改善して、性能はもちろん寿命についても評価するのである。
品質項目については、その後で標準条件で目標値に対して確認することで十分である。
最終的には、商品や部品の許容差を損失関数で決めて製造に移管する
総合的な設計力は評価技術だけでなく、総合的なマネジメント能力が必要であるから、CAE解析力や製造技術力（切削、接着、はんだ付け、成型加工など）などが伴わなければ満足な製品設計はできないのである。

製造の「現場力」では機能性でもよいし、品質項目の検査でもよいのである。

両者の違いを理解することが困難であるため、技術者はタグチメソッドの活用に積極的ではないのである。
添付した資料は「設計の空洞化を未然に防ぐ設計審査の要点」を書いたものでDRに活用していただきたい。
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